Спрос на сырье, узлы, детали зависит от графика работы сборочной линии, на которой выпускается готовая продукция. Например, для каждого собираемого автомобиля необходимо одно лобовое стекло, один руль, четыре шины плюс одна запасная. Аналогично многие товары для обслуживания и ремонта зависят от графика эксплуатационных работ. В основе приема, который называется планированием потребностей в ресурсах (MRP), лежит понимание зависимости от спроса.
MRP-системы предназначены для обеспечения деятельности в процессе производства, эксплуатационных работ или применения за счет удовлетворения запросов, заложенных в основном графике производственной деятельности. Чтобы определить эти запросы, MRP-системам требуются точные спецификации материалов по каждому готовому проекту или продукту. Эти спецификации могут быть самых разных форм, но на концептуальном уровне целесообразно их рассмотреть в виде структурных деревьев.
Далеко не все организации добились успеха, пытаясь реализовать MRP-системы. Для их реализации могут потребоваться годы и крупные инвестиции на подготовку персонала и данных, организационные корректировки, а также приобретение компьютерных программ и оборудования. Однако большинство организаций, успешно внедривших подобные системы, добились меньших объемов запасов, более быстрого выполнения заказов с более точным выполнением условий поставок и более строгой дисциплиной, что обеспечивается MRP и делает инвестиции в эти системы обоснованными. К тому же MRP-системы позволяют быстро проводить повторное планирование и повторное составление рабочих графиков при динамичном изменении окружающей среды.
Исходные элементы MRP-системы
Можно выделить три категории основных исходных элементов MRP. Вся система определяется на основе прогнозов требований в их привязке к определенному временному периоду (основному графику производства), где на детальном уровне определяется, сколько конечных изделий должно быть произведено за это время. Вторая исходная составляющая – структурированная спецификация материалов.
В структурированной спецификации используется информация, полученная на основе технологических и/или процессных учетных документов, что позволяет на детальном уровне установить компоненты, требующиеся для производства готового изделия. Третья составляющая – учетная ведомость запасов, где содержится информация, в частности по открытым заказам, время выполнения заказов, приемы, применяемые для определения размера партии, количественные и временные параметры заказа.
Логика MRP позволяет одновременно определять, сколько продукции и когда надо заказывать. Это вычисление исходит из допущения, что вся информация наверняка точна и что материалы будут заказываться по мере надобности. MRP-системы могут помочь производству работать в соответствии с установленным графиком, не допускать простоя оборудования, корректировать изменения размеров заказов и выявлять ситуации, из-за которых задержанные заказы приходится доставлять экспедиторской службой.
Планирование размера партии
Правила определения размера партии должны задаваться для каждого изделия до составления плана MRP. К выбору правила, определяющего размер партии, следует подойти обоснованно, поскольку оно влияет на затраты на содержание запасов и на операционные издержки, в частности, затраты на наладку.
Существуют четыре основных правила определения размера заказа: партия поставки, соответствующая потребности (lot-for-lot, L4L); экономически обоснованный размер партии (EOQ); партия с минимальными общими затратами (least total cost, LTS); партия с минимальными затратами в расчете на одну единицу (least unit cost, LUC).
Чаще всего партия поставки соответствует потребности. В этом случае при расчете не учитываются затраты на наладку, на содержание запасов или ограничения по мощности. Размер партии определяют на основе определения итогового количества на каждый период.
Прием на основе определения экономически обоснованного размера партии применяется с учетом сбалансированности затрат на содержание запасов и (или) затрат на размещение заказа. В нем применяется формула EOQ для определения размера заказов, которая требует оценок годового спроса, затрат на содержание запасов и затрат на наладку (на размещение заказа).
В методе партии с минимальными общими затратами сравниваются затраты на партии разных размеров и выбирается размер заказа, при котором общие затраты минимальны. Этот метод относится к динамичным приемам.
Еще один динамичный метод – определение партии по минимальным затратам в расчете на одну единицу в партии. В нем учитываются затраты на содержание запасов и на наладку (на размещение заказа) в расчете на единицу продукции.
При применении MRP определять размер трудно. Поскольку большинство приемов определения размера партии требуют информации о затратах и годовом спросе, эффективность принимаемых решений зависит от точности использованных данных.
Современные MRP-системы
С развитием систем информационных технологий MRP-системы были значительно доработаны и теперь намного лучше помогают планировать и координировать производство и поставки. Одним из существенных дополнений к MRP-системам стало планирование потребности в мощности (capacity requirements planning, CRP). CRP выполняет ту же функцию для производственных ресурсов, что и MRP для материалов. Если MRP-система предназначена для составления плана материалов, то CRP на его основе рассчитывает требуемые трудовые ресурсы и необходимое оборудование в разбивке по рабочим сменам и временным периодам. После этого требуемые ресурсы можно сравнить с объемом имеющихся ресурсов. Если мощность недостаточна, менеджер должен либо скорректировать ее, либо изменить основной график производства. Такая петля обратной связи с основным графиком производства позволяет получить MRP с петлей обратной связи (closed-loop MRP), описывающую динамику разработок.
CRP-модель часто связывается с модулем, контролирующим план производства на уровне цеха. Цель – измерить выпуск продукции и сравнить его с заданным планом. Такая информация позволяет выявлять трудные участки и необходима для постоянного планирования мощности.
Системы планирования производственных ресурсов (manufacturing resource planning, MRP II) связывают планирование процессов в компании с финансовой системой. Системы MRP II объединяют возможности проверки сценариев производства на уровне «что, если» с прогнозами финансовых показателей и потоков наличных средств, благодаря чему можно задавать более обоснованные цели компании по объему продаж и рентабельности.
Многие компании используют системы планирования ресурсов предприятия (ERP), в которые входят MRP-модули, что позволяет интегрировать бизнес-системы и процессы. ERP-системы – это программное обеспечение, которое позволяет всем участкам компании (производства, финансов, продаж, маркетинга, человеческих ресурсов и поставок) объединять и анализировать информацию. ERP может быть звеном связи между заказами, поступающими от потребителей, до процессов выполнения этих заказов. Поэтому полностью внедренные ERP-системы помогают отделу поставок узнать о заказах, полученных отделом продаж, производственному отделу – о положении дел с поставкой сырья, отделу продаж – время выполнения заказов по продуктам и услугам, а также их наличии, а финансовому отделу – о финансовых сделках и обязательствах.
Таким образом, современная MRP-система – это не просто устройство для вычисления объемов необходимых материалов и сроков, когда они понадобятся. Это информационная и коммуникационная система, охватывающая все сферы деятельности организации. Она помогает менеджерам измерять показатели функционирования, планировать отправку заказов (на закупку, внутренних нарядов) и моделировать основной график производства с учетом изменений производственной нагрузки (например, из-за поступлений нового заказа, задержки материалов, поломки станка или болезни рабочего). Интеграция, требующаяся от таких систем, заставляет организации иметь более точную информацию, отказываться от приблизительных правил и использовать одни и те же данные во всех подразделениях. В результате снижаются уровни запасов, повышается уровень обслуживания, облегчается доступ к информации, а сама информация становится более качественной и, что самое главное, повышается скорость планирования при возникновении проблем, которые ранее не учитывались.
