Системы «канбан»

«Канбан»  - простая и эффективная система контроля, помогающая реализовать систему Just In time на практике. «Канбан»  по-японски означает «карточку»; использование таких карточек стало основным элементом во многих системах контроля, применяемых в японских компаниях, в том числе в Toyota, чья система «канбан» привлекла большое внимание специалистов всего мира.

Системы «канбан» требуют небольших размеров партий, что характерно для системы Just in Time,  и разрозненных производственных единиц. Эти системы более полезны для регулярного производства деталей в больших объемах. С другой стороны, они менее подходят  для дорогостоящих и крупных деталей, которые дорого хранить и перемещать большими партиями, для редко и нерегулярно применяемой продукции, а также для отраслей с поточным производством.

Можно выделить два типа системы «канбан»: с одной карточкой и с двумя. В системах с двумя карточками применяются карточка передачи (С-канбан) и карточка производства (Р-канбан). В однокарточных системах применяются только С-канбаны. Операции в системе с двумя карточками выполняются на основе следующих правил:

1) Ни одна деталь не должны выпускаться до тех пор, пока поступивший Р-канбан не разрешит производство. Рабочие в это время могут заниматься эксплуатационными работами, чисткой оборудования или усовершенствованием, ожидая прибытия Р-канбана, но не изготавливать детали, которые не запрошены. Передача деталей между подразделениями осуществляется при помощи С-канбанов.

2) Для транспортировки деталей могут использоваться только стандартные контейнеры, которые всегда заполняются заранее установленным количеством продукции, обычно небольшим.

3) Каждый контейнер выделяется только по одному С-канбану и одному Р-канбану.

Работу такой системы направляет отдел пользователей, «тянущий» материалы через систему при помощи «канбанов». Основные управленческие элементы такой системы – размер контейнера и число контейнеров (и поэтому – число «канбанов») в системе. Контроль здесь очень точен, гибок, оперативен и не допускает нежелательного накопления запасов. Например, фактическая сборка деталей в полностью готовую продукцию подает команду «тяни» производству дополнительных деталей.

Также на эту тему Вы можете почитать:

Запись опубликована в рубрике Лучшие практики в закупках, Управление запасами. Добавьте в закладки постоянную ссылку.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *